Tras conocer qué es la soldadura MIG/MAG y conocer los tipos de soldadura MIG/MAG que hay en la actualidad toca el turno a conocer el equipo que debemos utilizar en la soldadura MIG/MAG .
En todo proceso podemos variar de forma puntual algunos elementos, cambiar de marca o tamaño de alguno de ellos, utilizar algún elemento extra para mejorar la calidad , rapidez o comodidad del proceso…… pero eso sí, hay varios elementos que no pueden fallar para poder realizar este tipo de soldadura, y a eso vamos, a lo indispensable, vamos con ello.
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Los elementos que debemos utilizar en el proceso de soldadura MIG/MAG son los siguientes:
El transformador es el primer elemento indispensable, y es que es una fuente de potencia eléctrica encargada de ofrecer o suministrar la energía suficiente para conseguir fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Estos transformadores utilizados en la soldadura MIG/MAG son de corriente continua y tienen salida de voltaje constante ( CV ).
La función principal del transformador es reducir la tensión alterna de la red de consuma, para conseguir una tensión apta para el proceso de soldadura.
Este transformador, suele estar formado por un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas, en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En una de ellas consta del circuito primario que contiene un número de espiras mayor al de la segunda, pero una sección inferior a esta. Por lo tanto en la segunda bobina, está el circuito secundario, el cual consta con mayor sección y menos bobinas.
El rectificador es el encargado de transformar la corriente alterna en continua, esta corriente continua es indispensable para poder proceder a realizar la soldadura MIG/MAG.
En cuanto a la constitución del rectificador, podemos encontrar en el semiconductores de potencia ( diodos de silicio), que están colocados normalmente sobre unas aletas, para conseguir aumentar la refrigeración.
La inductancia tiene como misión principal aislar la corriente de soldadura, con ello consiguen producir una mayor estabilidad de la soldadura. En el caso de que la máquina esté equipada por una inductancia con un valor inductivo bastante grande, deberá dotarse de un sistema capaz de eliminar el efecto durante el cebado del arco, ya que debemos tener en cuenta que si efectuamos el cebado con una gran inductancia, el arco no se llegará a producir.
En lo que respecta a su constitución, la inductancia está formada por un núcleo en el que están envueltas en forma de rollo las espiras por las que circulará la corriente continua de la soldadura.
La unidad alimentadora de hilo permite avanzar a velocidad constante el hilo utilizado para realizar la soldadura a través de un motor, que suele ser de corriente continua.
Esta velocidad puede ser regulada entre unos valores en torno a los 0 y 25 m/min, regulación que será conseguida gracias a un control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.
El sistema de arrastre estará constituido por uno o dos rodillos de arrastre los cuales se encuentran contra otros rodillos de presión. Estos rodillos de presión es importante que estén ajustados correctamente, debido a que si tenemos una presión excesiva puede llegar a producir aplastamientos en el hilo, y con ello complicar el deslizamiento de este. Y también a la inversa, y es que si tenemos insuficiente presión en el hilo, puede causar un problema al producir una alimentación a velocidades muy irregulares.
Si echamos un vistazo a la salida de la botella, está viene equipada con un manorreductor-caudalímetro, el cual nos va a permitir regular y así proporcionar el caudal que necesitamos durante la soldadura. En cuanto al paso de gas hacia la soldadura se produce mediante una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador que está equipado sobre una antorcha.
Debemos tener como norma estándar un caudal en l/m que sea al menos diez veces mayor que el diámetro del hilo.
Gracias a este elemento de soldadura podemos conducir el hilo, accionamos la corriente eléctrica y accionamos el gas protector a la zona del arco de soldadura.
En este caso, todo el conjunto forma la manguera que conecta la pistola y la máquina, y todos los conductos van recubierto con una tubería de goma.
También podemos encontrar una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura en la punta de la antorcha. Mientras en el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo utilizado la corriente necesaria para conseguir hacer el arco de soldadura . En este tubo, encontramos un orificio interior calibrado para cada uno de los diámetros de hilo.
El operario será el encargado de controlar la distancia entre el arco y la punta del tubo de contacto, mientras la longitud del arco será controlada de forma automática por los parámetros regulados en la máquina.